Ambas compañías anunciaron un avance significativo para impulsar la reciclabilidad en la industria textil. Con el lanzamiento de loopamid, una poliamida 6 reciclada (PA6, también conocida como nailon 6), BASF proporciona la primera solución circular para prendas de nailon fabricado íntegramente a partir de residuos textiles. Zara ha convertido este material en una chaqueta, ya disponible de manera online.
Siguiendo un enfoque de “diseño para el reciclaje”, todas las partes de este producto, incluyendo el tejido, los botones, el relleno, los velcros y las cremalleras, están fabricadas con loopamid procedente del reciclaje de prendas.
Con loopamid, BASF ha desarrollado una solución innovadora para mejorar la circularidad en la industria de la moda y reciclar residuos textiles de poliamida 6. Debido a su capacidad para admitir todas las mezclas de tejidos, como la PA6 y el elastano, la tecnología detrás de loopamid permite el reciclaje textil a textil de residuos postindustriales y postconsumo. Las fibras y los materiales se pueden reciclar múltiples veces. Al mismo tiempo, las características del material resultante son idénticas a las de la poliamida virgen.
“BASF ha alcanzado un hito importante hacia la circularidad en la industria de la moda, siendo pioneros en nuestro enfoque para cerrar el círculo de los textiles de nailon“, señala el Dr. Ramkumar Dhruva, presidente de la división de Monómeros de BASF. “Nuestro loopamid tiene el potencial de revolucionar positivamente el mercado de PA6. Estamos en el proceso de ampliar nuestra tecnología para servir a nuestros clientes cantidades comerciales. Esta chaqueta producida por Inditex es la prueba de que la circularidad es posible y estamos ansiosos por impulsar aún más la transformación sostenible de la industria textil”.
Inditex ha colaborado con otros grupos líderes en la industria para integrar perfectamente la loopamid en los distintos componentes de las prendas, incluidos tejidos, cremalleras, botones, rellenos, velcros e hilos de coser. ModaRe, un programa de recogida de prendas operado por Caritas, separó y clasificó los textiles desechados para convertirlos en una nueva materia prima. La empresa italiana RadiciGroup ha trabajado en el proceso de transformación del polímero loopamid en varios tipos de hilos con diferentes características. La multinacional japonesa de productos de sujeción YKK y las empresas multinacionales Velcro también han desempeñado un papel crucial en la utilización loopamid para crear componentes plásticos para cremalleras, botones a presión, y cierres por contacto. La española Uniter, Tessitura Vignetta (de Italia) y Freudenberg y Gütermann (de Alemania) también han participado en este proyecto, con el desarrollo de otros componentes de la prenda como etiquetas interiores, materiales de relleno e hilos de coser utilizando loopamid.
“Impulsar la innovación es clave para avanzarhacia una industria más responsable. Esta colaboración es un gran ejemplo de cómo, trabajando juntos, podemos utilizar las nuevas tecnologías para transformar los residuos textiles en un nuevo recurso. Este proyecto es también un primer paso para avanzar hacia una solución circular; no obstante, la industria necesita impulsar nuevas capacidades de recogida y reciclaje para cerrar el círculo y escalar el reciclaje de residuos posconsumo”, agregó Javier Losada, director de Sostenibilidad de Inditex.
